1前言整芯难燃输送带分为全塑整芯难燃输送带（简称PVC输送带）和橡塑难燃输送带（简称PVG输送带），其具有带体薄。重量轻，抗撕裂性能好，强力高，阻燃，导电性能好等优点，被广泛应用于煤矿井下安全运输。
　　为满足市场的需求，我厂设计制造了一条整芯难燃输送带生产线，这条生产线既可生产PVC输送带，又可生产PVG输送带的带芯。取代了以前只能生产PVG输送带带芯的生产线。在生产PVC输送带的过程中，经常出现带体不密实。涂覆层有海绵和分层的现象，使输送带的强度下降，使用过程中输送带的涂覆层不耐磨，导致输送带的使用寿命缩短。为了提高产品质量，我们对生产线进行了局部改造。
　　下面分析产生问题的原因及生产线的改造方法。
　　2原因分析通过反复研究，发现产生这些问题的原因是：PVC输送带在生产过程中，带体和涂覆层受到的压力小，未能将带体和涂覆层压实。
　　输送带通过导辊时，带体象压力带一样对涂覆层加压，带体在对涂覆层施加压力的同时，本身也受到压力作用，如所示。带体施加的压力与导辊压力相同。由可以得出输送带的张力与导辊压力的关系为：F，F2输送带张力；D导辑直径。
　　由此公式可以发现，输送带的张力与导辊的压力成正比，张力越大，压力就越大，作用到带体和涂覆层的压力就越大，使带体和涂覆层压实。
　　因此，要解决这些问题就应该增加压力，也就是增加输送带的张力。
　　3解决方法我厂整芯难燃输送带生产线的主要生产工艺流程为：带芯导开一除尘一干燥一真空浸渍一一次塑化一涂覆一二次塑化一三次塑化一压花一冷却一牵引一成品卷取。
　　与国外进口生产线相比，其主要的生产工艺流程基本相同，只是引进生产线在二次塑化和三次塑化之间有一台可以控制输送带张力的制动装置。其主要作用是根据生产工艺的要求，在生产时调节制动力矩的大小，以达到控制输送带张力的目的，使制动装置到牵引装置之间输送带的张力增大，与生产线前半部的张力不一样。这样就使压花时的压力增加，将带体和涂覆层压实。
　　我们曾经试图增加两个压花辊之间的压力，对带体和涂覆层直接施加压力，将其压实。但两个压花辊之间的压力增大后，两个压花辊之间的间距也就缩小了。虽然带体可以压实，但是，由于涂覆层是塑料，压花时温度很高，压力过大很容易将涂覆层压坏，使涂覆层的强度降低，影响PVC输送带的表面质量和使用寿命。而且，压花辊两边的压力不一致时，将导致输送带的两边厚度不一致和带体跑偏。增大两个压花辊之间的压力，不但没有解决以前的问题，反而又带来了新的问题。
　　所以，必须在二次塑化和三次塑化之间增加制动装置，控制输送带的张力，使压花时的张力增加以解决问题。制动装置如完全参照进口生产线的设计、制造。制造周期长，费用高，而且现有生产线的二、三次塑化之间没有安装空间，改动非常大。因此，需要采用结构简单、安装方便的制动装置。最后经研究决定采用气动控制的制动装置。
　　气动控制制动装置的结构原理如所示，在两个导辊的两端均装有摩擦制动盘，摩擦盘上装有夹钳机构，夹钳机构上带有摩擦块和摩擦盘接触。制动摩擦阻力的大小，由工艺人员根据PVC输送带的级别和规格决定。然后，再确定气压的大小，通过气压信号来控制气动隔膜阀，推动夹钳机构，使摩擦块压向摩擦盘，产生一定的摩擦阻力，使导辊在转动的过程中受到一定的制动力矩，起到了制动的作用。输送带必须增大拉力（即张力），才能克服两个导辊所产生的制动力矩。
　　根据，输送带通过制动装置后，输送带的张力增大了，其张力为：F，制动装置前的张力；M制动力矩；R导辊的半径。
　　由此公式可以看出，输送带张力的增加是由制动力矩决定的，也就是由摩擦阻力决定的。如果每个摩擦盘上装有一个夹钳机构所产生的摩擦阻力不够，还可以在每个摩擦盘上安装两个或三个夹钳机构来增加摩擦阻力。但是，摩擦阻力不能过大，否则将会出现输送带打滑或跳动的现象，将涂覆层刮掉或造成输送带的张力不稳定，从而影响输送带的质量。
　　4结语本制动装置的结构简单，制造周期短，操作、维修简单，能起到控制张力的作用。安装制动装置后，能达到生产工艺的要求。解决了带体不密实，涂覆层有海绵和分层的问题，大大地提高了PVC输送带的质量。